Oggi all’industria servono applicazioni per creare digital twin funzionali, ossia modelli digitali che facciano capire, prima e meglio, come un prodotto si comporterà, in modo tale che, quasi eugeneticamente, si possa intervenire sulla sua stessa vita.
«Noi investiamo da sempre sulla tecnologia di simulation e testing, e continuiamo a farlo. perché da qui a dieci anni ci sarà sempre bisogno di fare testing. La complessità non è un problema, la si gestisce. Fa parte del fare innovazione».
Sono parole di Jan Leuridan, Senior Vice President, Simulation and Test Solutions di Siemens PLM Software.
«I clienti esprimono bisogni di trasformazione dei prodotti. Noi interpretiamo il loro modo di pensare», ha proseguito Leuridan, sottolineando come Siemens PLM Software sia oggi la principale società di software, cresciuta sia sulla base della propria ricerca e sviluppo, sia grazie alle acquisizioni realizzate negli ultimi anni.
«Con l’acquisizione di Tass nascono le nuove soluzioni di autonomous driving, con Mentor prendiamo i dati da tutti i sensori e l’immettiamo in un unico punto, con Infolytica realizziamo la simulazione elettromagnetica. Siamo la software company numero uno per la digital enterprise», chiarisce Leuridan.
Le quattro vite del digital twin
Prodotto virtuale, produzione virtuale, automazione della produzione e prodotto reale sono le quattro fasi in cui si estrinseca la sequenza del digital twin, con la logica del continuous development e testing.
«Chi ingegnerizza nuovi prodotti oggi si muove su terreni sconosciuti, pertanto il continuous testing è importante», spiega Leuridan.
Le attività di simulazione vertono su meccanica, elettronica e software, con un focus su quattro aree: smart systems, con controlli meccanici, elettrici integrati; generative engineering; sistemi interconnessi; continuous development.
Nalla progettazione di smart systems l’elettromagnetica è importante, con differenze per le soluzioni a bassa ed alta frequenza. I risultati della simulazione vengono resi con realtà virtuale, epresto anche aumentata. Leuridan parla di democratizzazione della simulazione con Simcenter Webapp Server, che permette la condivisione di modelli in cloud.
Nuovi processi manifatturieri spingono a fare generative engineering, che, spieta Leuridan, «significa mettere la simulazione davanti al design invece che dopo. È un cambio di paradigma». Si tratta di abilitare il design di componenti integrati per fare additive manufacturing. Con la simulazione si anticipano fenomeni come la deformazione delle parti. E allora le attività sono la design space exploration, l’architecture exploration con system modeling funzionale.
«Quelle di Siemens – specifica Leuridan – sono tecnologie per pensare out of the box».
Fare Model Based System Engineering, significaì abilitare il connected engineering tra più domini: meccatronica, elettronico, elettrico, software. Significa Passare da digital twin geometrici a digital twins funzionali. Azioni che servono per validare modelli di guida autonoma.La validazione virtuale di sistemi driverless, per esempio richiede model based System engineering integrato, ricorso a HPC massivo con dati in tempo reale.
E si arriva al continuous development. Significa ottenere dati da una macchina non solo per fare manutenzione predittiva, ma anche per capire cosa a livello di progettazione è stato fatto che ha portato la macchina a comportarsi in un certo modo.
Si parla quindi di utilizzare IOT e cloud, consci che IOT è solo sensori. Piuttosto, «è una fonte di dati per il testing», chiosa Leuridan.
