Il mercato italiano di industria 4.0 nel 2020 ha raggiunto il valore di 4,1 miliardi di euro, con una crescita dell’8%, trainata soprattutto dalle tecnologie IT, che pesano per l’85% della spesa, contro il 15% delle OT (Operational Technology).
Lo stabilisce la ricerca dell’Osservatorio Transizione Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano.
Gli investimenti delle imprese manifatturiere si concentrano prevalentemente in progetti di connettività e acquisizione di dati, ossia di Industrial Internet of Things, che valgono 2,4 miliardi di euro e il 60% della spesa, e negli industrial analytics, con 685 milioni e il 17% del mercato.
Il resto della spesa in soluzioni 4.0 si suddivide fra cloud manufacturing (390 milioni, 8%), servizi di consulenza e formazione (275 milioni, 7%), advanced automation (215 milioni, 5%), additive manufacturing (92 milioni, 2%) e advanced human machine interface (57 milioni, 1%).
La crescita del mercato è stata inferiore alle previsioni formulate nel 2019 (+20%), ma ugualmente molto positiva, se si considera che le stime effettuate durante il primo lockdown delineavano un calo del 5%.
Le previsioni per il 2021 indicano un’ulteriore accelerazione della spesa, ad un tasso compreso fra +12% e +15%, superando i 4,5 miliardi di euro, spinta in particolare da cloud manufacturing (+25-30%), advanced automation (+15-20%) e advanced HMI (+12-18%), mentre si stimano incrementi meno sostenuti per Industrial IoT (+9-14%), advanced analytics (+12-16%) e additive manufacturing (+6-12%). Continua la crescita dei servizi, per i quali si prevede un aumento del 10-15%.
Come si fa Industria 4.0 in Italia
Sono circa 1.400 le applicazioni di Industria 4.0 utilizzate dalle imprese manifatturiere, il 28% in più rispetto al 2019.
Le più diffuse sono le soluzioni di Industrial IoT, pari a un quarto del totale (380, +31%), spesso combinate con algoritmi di analytics e intelligenza artificiale. Seguono le tecnologie advanced HMI, come i wearable e le interfacce uomo-macchina per acquisire e veicolare dati in formato visuale, vocale e tattile (286, +15%); advanced automation (241, +5%), cioè i sistemi di produzione automatizzati come i robot collaborativi; industrial analytics, le applicazioni più in crescita (200, +39%), focalizzate sulla previsione delle prestazioni degli assetti industriali e dei processi produttivi; cloud manufacturing (140, +33%), utilizzate soprattutto per il monitoraggio e la diagnostica degli impianti industriali da remoto; additive manufacturing (125, +30%), nota anche come Stampa 3D e diffusa principalmente nei settori automotive e aerospaziale.
Transizione 4.0 in atto
Le opportunità del Piano Nazionale Transizione 4.0 sono note alle aziende manifatturiere: l’83% delle imprese intervistate dall’Osservatorio conosce il credito d’imposta per gli investimenti in beni strumentali, il 55% quello per ricerca, sviluppo e innovazione e il 52% quello per la formazione.
Le aziende auspicano che sia affiancato da altre forme di incentivo per accompagnare la crescita del mercato. Nei prossimi sei mesi le esigenze più sentite sono sgravi fiscali sugli operatori di fabbrica per abbassare il costo del lavoro (55%) e incentivi per l’assunzione di personale (41%).
Durante la pandemia lo smart working si è diffuso anche nelle imprese manifatturiere. Il 37% delle aziende ha introdotto forme di flessibilità nella gestione degli orari di lavoro, un altro 37% di mansioni e postazioni di lavoro, un quinto nella gestione dei turni, il 28% utilizza strumenti per tracciare le competenze, il 19% monitora le condizioni di salute dei lavoratori e il 17% lascia libera scelta fra lavoro in presenza o in remoto. Sono state remotizzate il 40% delle attività di formazione, controllo e audit della qualità e di monitoraggio degli impianti, e il 25-30% delle attività di manutenzione, gestione delle officine, collaudo delle macchine.
Per le imprese è fondamentale dotarsi di strumenti di IoT per processi data driven (38%), utilizzare dashboard digitali (34%), piattaforme per la collaborazione a distanza (25%) e tecnologie per la cybersecurity (22%). Dal punto di vista organizzativo, invece, la maggioranza delle imprese avverte l’esigenza di aumentare autonomia (31%) e polivalenza degli operatori (29%) e coinvolgerli di più nella digitalizzazione dei processi produttivi (29%), oltre a svilupparne le competenze tecniche, gestionali e decisionali.
Le imprese manifatturiere sono anche consapevoli del vantaggio competitivo che può dare un forte impegno per la sostenibilità. Il 15% ha già terminato progetti di sostenibilità nell’ambito delle operation, circa un terzo ne ha attivati alcuni e solo il 3% non è interessato. Il 43% lo ha fatto per anticipare le tendenze del mercato e rispondere alle richieste dei clienti, oltre un terzo per costruire l’immagine di un marchio sostenibile.
Le aziende monitorano soprattutto indicatori relativi agli scarti di processo, come rifiuti ed emissioni inquinanti (51%), consumo di acqua, materiali ed energia lungo le diverse fasi del processo produttivo (48%), ma ben un quarto del campione ancora non misura alcun indicatore di performance relativo alla sostenibilità.
Industria 4.0 e servitization
Secondo il rapporto dell’Osservatorio Transizione Industria 4.0 nel 2020 i servizi 4.0 hanno raggiunto un valore di circa 275 milioni di euro, +8% rispetto a all’anno precedente, spinti soprattutto dalla consulenza operativa, mentre la consulenza strategica continua a trovare poco spazio. Nonostante le paure iniziali, le aziende di consulenza sembra siano riuscite a trasferire le loro attività sui canali digitali, riducendo notevolmente i possibili effetti della pandemia e aprendosi a un modello di business basato sulla fornitura di prodotti e servizi più sostenibili e di valore per il cliente sServitization 4.0).
Due terzi delle imprese già oggi è abituato a utilizzare beni strumentali e software a fronte di un canone mensile o annuale, ma le opportunità offerte dalla connessione dei macchinari sono ancora poco sfruttate dalle aziende.
Solo un quarto degli intervistati usa servizi informativi associati a un macchinario, come l’individuazione di guasti o malfunzionamenti, o servizi di manutenzione preventiva basati sulle condizioni della macchina, meno di uno su dieci utilizza servizi per una migliore gestione energetica delle macchine e pochissime sono le aziende che hanno sviluppato soluzioni di manutenzione predittiva (meno del 5%).
Il Manufacturing-as-a-Service (MaaS), è ancora sconosciuto a due terzi delle imprese, ma inizia a diffondersi in tutto il mondo sotto forma di piattaforme digitali che portano una piccola rivoluzione nell’approvvigionamento di parti meccaniche. Solo in Europa, si contano già cinque piattaforme pienamente operative.
