Emile Egger è una società svizzera con sede a Cressier, nel Canton Neuchatel. Dà lavoro a 400 persone in 12 paesi nel mondo in Europa, USA, Cina e India. Fondata nel 1947, produce pompe e valvole. Abbiamo affrontato con il CIO, Raphael Tagliani, la questione dell’innovazione digitale, partendo dalla base per un’azienda manifatturiera, il sistema ERP.
Siamo in piena era smart manufacturing: un ERP può ancora fare la differenza per un’azienda manifatturiera?
Dal mio punto di vista, l’ERP rappresenta la struttura portante dell’intero sistema. Se non hai un ERP perfetto, che funziona in modo appropriato, non puoi creare le condizioni per ottenere benefici dall’IoT e dalla digital transformation. Nel settore manifatturiero, per esempio, è di vitale importanza raccogliere ed elaborare il maggior numero di informazioni che ci consentono di definire quando possiamo rilasciare il prodotto e sapere dove possiamo avere margini di profitto. Per questo l’ERP può fare ancora la differenza, è lo strumento attraverso il quale riusciamo a capire dove produciamo ricchezza.
La vostra scelta di utilizzare Dynamics Ax a cosa è dovuta?
Ciò che ci ha spinto a scegliere Dynamics Ax è stato il nostro essere una società globale e come tale avevamo bisogno di implementare una soluzione ERP che fosse anch’essa globale. Questo significa avere una scelta: è una soluzione facile e intuitiva, perché i prodotti Microsoft sono user-friendly, conosciuti e utilizzati da tutti. Tali prodotti sono anche sostenuti da tutta una serie di accessori che arricchiscono l’offerta: materiale per il training, sviluppi e community. Avevamo bisogno di un prodotto che fosse versatile e flessibile, cosa difficile da trovare in un ERP, ma non in AX, in quanto Microsoft ha investito molto su questo ERP e l’abbiamo visto guadagnare sempre più quote di mercato. È la soluzione del futuro.
Per una realtà del manufacturing il lavoro in cloud rientra nel novero delle opzioni o in quello degli obblighi?
Essere sul cloud è importante e questo perché è sempre più necessario essere in grado di reagire ed adattarsi velocemente. Se l’esigenza è quella di trasformarsi velocemente, si deve necessariamente pensare al cloud. Secondo me dovrebbe rimanere un’opzione a seconda delle necessità di un’azienda, ma mi rendo conto che sarà sempre meno opzione e sempre più obbligo.
Quanto l’IOT può far parte di un settore manufacturing come il vostro e con quali benefici per chi gestisce l’azienda e per chi ne utilizza i prodotti?
Nell’ambito del machine manufacturing, ma si può parlare in realtà anche più in generale, l’IoT è diventato un obbligo. Per rimanere rilevanti nella competizione è necessario monitorare i prodotti e la vendita, oltre a dimostrare ai clienti che siamo innovativi. Non pensare in termini di IoT significa adesso come adesso non essere innovativi. I prodotti che Emile Egger produce non sono standard, bensì sono prodotti spesso unici progettati per specifici usi. Ogni pompa è unica e ha bisogno di essere prodotta per il cliente, seguendo le indicazioni e le esigenze del cliente. Nella fase di monitoraggio della produzione della pompa, usando l’IoT saremo in grado di dire al cliente che ci sono parti che hanno bisogno di sostituzione prima che la pompa fallisca. Grazie all’IoT, sarà possibile offrire al cliente un servizio sempre migliore perché tarato sulle sue richieste. L’IoT e le soluzioni digitali dovrebbero essere usate per creare un servizio migliore per i nostri clienti e opportunità di vendita/business. L’IoT e il feedback sui prodotti consentiranno di ottimizzare le performance e i consumi energetici.
Come vi ha supportato Avanade nell’implementazione dell’ERP?
Sono un partner in grado di ascoltare le nostre esigenze e seguirci in tutte le fasi del progetto. Abbiamo trovato ottimi softwaristi, ottimi project leader, ottimi implementatori. Essendo anche Avanade globale, è stato possibile implementare la soluzione in più location, in Svizzera, in India, dove abbiamo la produzione: un team Avanade era presente in ogni Paese dove il progetto è stato implementato, assolutamente allineato e cross su tutta l’attività in corso.
Cosa insegna il caso Egger
Nel caso Egger c’è una serie di elementi che costituiscono una base di esperienza per ogni azienda.
Il primo è la decisione di partire con un prodotto totalmente cloud sin dalla fase di pre-introduzione sul mercato, accettando di incorrere in una serie di funzionalità non ottimali e di fornire feedback in tal senso al produttore del software. In cambio il produttore ha fornito un supporto speciale, cosa che ha determinato il forte livello di soddisfazione di Egger.
L’approccio agile al progetto ERP in sostituzione del tradizionale approccio waterfall (analisi, disegno, implementazione, test, produzione) è stato sfidante sia per l’utente che per Avanade, ma ricco di soddisfazioni. L’adozione della metodologia agile, con sprint di 4-6 settimane, ha consentito di costruire un prototipo in 5 mesi e di mandare in produzione il sistema nel primo Paese (India) in solo 8 mesi.
Terzo: l’adozione di una soluzione ERP in cloud ha richiesto un forte cambiamento nei processi di gestione del sistema in produzione, ad esempio nella schedulazione del trasferimento in produzione delle nuove personalizzazioni che richiedono alcune ore prima di essere live nel cloud e disponibili in tutti i paesi.
Avanade ha messo a disposizione la propria organizzazione internazionale per supportare Egger nei rollout esteri (fuori dalla Svizzera) consentendo di gestire l’attivazione rapida dei singoli paesi.
L’attività di change management preparatoria (gestita in toto dall’utente) e nel post go-live è stata fondamentale per gestire la trasformazione digitale. Un’azienda con molti processi manuali/cartacei è diventata una paperless company senza traumi significativi o impatti sulla continuità operativa aziendale
